不銹鋼化學(xué)鍍鎳原工藝流程

不銹鋼件 (傳動(dòng)軸、嚙合件、動(dòng)配合件等)化學(xué)鍍鎳，可改善鍍層的均勻性和自潤滑性，比電鍍鉻好。但不銹鋼化學(xué)鍍鎳常因前處理不好而造成鍍層與基體結(jié)合力不理想，成為實(shí)際生產(chǎn)中迫切需要解決的問題。

原工藝流程：

機(jī)械拋光→除油 →化學(xué)除油 →熱水洗 →電化學(xué)除油 →熱水洗 →冷水洗 →30% HCl →冷水洗 →20% HCl →冷水洗 → 閃鍍鎳→ 化學(xué)鍍鎳。

原工藝的缺點(diǎn)包括：單獨(dú)用 HCl 除氧化皮效果不好、形狀復(fù)雜件閃鍍鎳因覆蓋能力不好而影響到化學(xué)鍍鎳的均勻性、因工序較長有可能造成不銹鋼新鮮表面重新被氧化成膜、閃鍍鎳溶液易污染化學(xué)鍍鎳溶液等。

冷鍍鋅涂層的兩個(gè)主要成分是和成膜劑

冷鍍鋅涂層的兩個(gè)主要成分是和成膜劑。主要起犧牲保護(hù)作用。當(dāng)外界水、氧、鹽類物質(zhì)進(jìn)入冷鍍鋅層時(shí)，首先與反應(yīng)形成氫氧化鋅、堿式碳酸鋅、氧化鋅等腐蝕產(chǎn)物。這些物質(zhì)的形成使體積膨脹，它們填充了涂層的間隙，從而防止鐵表面進(jìn)一步與氧氣和水等***介質(zhì)接觸，并起到物理屏蔽作用，防止鋅和鐵進(jìn)一步氧化。另一方面，這些腐蝕產(chǎn)物可以使涂層緊密結(jié)合，增加電阻，削弱電化學(xué)腐蝕速率，從而大大降低的消耗率，提高其耐久性，從而延緩腐蝕，達(dá)到防腐的目的。在某些情況下，即使水、氧等物質(zhì)滲透到膜下，與鋼接觸，由于鋅的保護(hù)，鋼的腐蝕也會得到防止。 冷鍍鋅在現(xiàn)代工業(yè)中的應(yīng)用非常重要，鑒于的重要性，含量越高，且防腐效果越好。在一般富鋅涂料中，成膜干燥后干膜中的含量可達(dá)百分之80。而冷鍍鋅干膜的含量多可以達(dá)到百分之96，比一般的富鋅涂料好很多，所以耐腐蝕性也比富鋅涂料好。這也是冷鍍鋅涂層越來越受到重視的原因之一。冷鍍鋅干膜之所以含有這么高的，與成膜劑的優(yōu)良有關(guān)。

工業(yè)化學(xué)鍍鎳技術(shù)在上得到廣泛的應(yīng)用

工業(yè) 化學(xué)鍍鎳技術(shù)在上得到廣泛的應(yīng)用，突出的例子如航空母艦上飛機(jī)彈射機(jī)罩和軌道的化學(xué)鍍鎳保護(hù)。彈射機(jī)的工作環(huán)境非常惡劣，飛機(jī)發(fā)動(dòng)時(shí)的高溫氣流沖刷軌道，彈射時(shí)的巨大的作用力，海洋氣候條件的腐蝕，使得彈射系統(tǒng)僅能使用6～12個(gè)月?，F(xiàn)采用的表面處理工藝是：正確前處理后的彈射機(jī)罩，在電鍍鎳后，化學(xué)鍍鎳100um，然后再電鍍鎘12.5um，并經(jīng)鉻酸鈍化。這樣的復(fù)合涂覆保護(hù)層，具有很好的耐磨和抗微振磨損性能，彈射系統(tǒng)的使用壽命可延長至14～18年，即增加18倍。

通常銅導(dǎo)體圖形是采用以次亞磷酸鹽作還原劑化學(xué)鍍鎳,而銅與次亞

通常銅導(dǎo)體圖形是采用以次亞磷酸鹽作還原劑化學(xué)鍍鎳，而銅與次亞磷酸氧化反應(yīng)是沒有催化活化行為的，這就需要采用鈀作為催化劑。該工藝方法就是將基板浸入稀的鈀溶液，當(dāng)銅導(dǎo)體圖形上浸有催化劑鈀后，就可以實(shí)施化學(xué)鍍鎳的工藝程序。但是，對于超高密度配線的基板該工藝方法是否適用，還要看對鈀催化劑的選擇，因?yàn)楫?dāng)基板浸入催化溶液時(shí)，導(dǎo)體圖形間的樹脂上也會同時(shí)吸附，化學(xué)鍍鎳過程中會沉積在圖形間的樹脂上面，這樣一來就會產(chǎn)生質(zhì)量問題。